シリコンモールド真空鋳造

革新的なバッチ生産技術でビジネスの可能性を解き放ちます

シリコンモールド真空鋳造は、少量から中量の高品質で精細なプラスチック部品を生産するために使用される製造プロセスです。試作や少量生産でよく使われる手法です。

シリコンモールドの真空注型はどのように行われますか?

  • 1、3Dプリントマスターモールド

  • 2、マスターモールドをフレームに配置し、シリコンを充填します

  • 3、シリコンモールドを硬化させ、2つのパーツに切り分けます

  • 4、シリコンモールドにレジンを流し込む

  • 5、パーツを硬化させてから金型から取り外します

  • 6、鋳造完了

材料

  • ABS - アクリロニトリル ブタジエン スチレン

  • ナイロンポリアミド

  • PC-ポリカーボネート

  • PP-ポリプロピレン

  • POM-ポリオキシメチレン

  • ケイ素

シリコンモールド真空注型の利点は何ですか?

  1. 少量生産でも費用対効果が高い: シリコンモールド真空鋳造は、少量から中量の部品を生産する場合に特に費用対効果が高くなります。これにより、少量生産では法外なコストがかかる可能性がある高価な射出成形金型が不要になります。
  2. ラピッドプロトタイピング: 比較的短いリードタイムでプロトタイプ部品を迅速に作成できます。これは、エンジニアやデザイナーが設計を効率的に繰り返してテストできるため、製品開発には不可欠です。
  3. 高品質の表面仕上げ: 真空鋳造で製造された部品は、通常、滑らかで高品質な表面仕上げを備えています。これは、最終製品の美しさや触感の特性が重要である場合に特に重要です。
  4. 多様な材質と特性: 真空注型では、柔軟性、透明性、耐熱性などのさまざまな特性を持つ幅広いポリウレタン樹脂をサポートします。この多用途性により、特定の材料要件を備えた部品の製造が可能になります。
  5. 精度と詳細: シリコーン金型は複雑な詳細や複雑な形状を正確に捉えることができるため、微細な特徴を持つ部品の製造に適しています。
  6. オーバーモールディング機能: 真空鋳造はオーバーモールディングに使用できます。この場合、複数の材料を使用して、柔らかい部分と硬い部分を組み合わせた複雑な部品を作成できます。
  7. 材料シミュレーション: 最終生産材料の機械的特性をシミュレートするためにポリウレタン樹脂を選択することができ、プロトタイプの機能テストが可能になります。
  8. リードタイムの​​短縮: プロセスは比較的速く、プロジェクトの複雑さに応じて数日または数週間以内に部品を生産することが可能です。
  9. 低い初期投資: 射出成形などの他の製造プロセスと比較して、工具や設備への初期投資がはるかに低いため、中小企業や新興企業が利用しやすくなります。
  10. カスタマイズ: シリコンモールド真空鋳造は、色、質感、材料特性を含むカスタマイズされた部品の製造に適しています。これは、独自のコンポーネントやカスタマイズされたコンポーネントを作成する場合に役立ちます。
  11. 材料の無駄を最小限に抑える: ポリウレタン樹脂を金型に流し込むため、このプロセスでは材料の無駄が最小限に抑えられ、余分な材料は多くの場合その後の鋳造に再利用できます。
  12. 多様な産業用途: シリコンモールド真空鋳造は、自動車、航空宇宙、消費者製品、ヘルスケアなどのさまざまな産業で機能プロトタイプや最終用途部品の製造に使用されています。
  13. 組み立ての削減: 複雑な部品は真空鋳造によって単一の部品として製造できる場合があり、組み立ての必要性が軽減されます。
  14. 環境への影響が少ない: このプロセスは、廃棄物が少なく、使用する資源も少ないため、他の製造方法に比べて比較的環境に優しいです。

シリコンモールド真空鋳造には多くの利点がありますが、すべての生産シナリオにとって理想的な選択肢ではない可能性があることに注意することが重要です。 

シリコンモールド真空注型のデメリットは何ですか？

シリコンモールド真空鋳造には多くの利点がありますが、特定のプロジェクトでこの製造方法を選択する場合には、いくつかの欠点や制限事項も考慮する必要があります。シリコンモールド真空鋳造の欠点は次のとおりです。

  1. 限られた生産量: シリコンモールド真空鋳造は、低から中程度の生産量に最適です。シリコン型を作成し、各部品を個別に鋳造するのは時間がかかるため、大量生産の場合は費用対効果が低い場合があります。
  2. 工具コスト: 真空鋳造は、少量の場合は射出成形よりも費用対効果が高くなりますが、特に複雑な部品の場合、シリコン型の作成は依然として比較的高価で時間がかかる可能性があります。
  3. リードタイム: 通常、このプロセスでは、生産を開始する前にシリコン型の製作が必要です。そのため、3D プリントなどの他のラピッド プロトタイピング方法と比較してリードタイムが長くなる可能性があります。
  4. 材料の選択肢が限られている: シリコンモールドの真空注型では主にポリウレタン樹脂が使用されますが、他の製造方法と同じ範囲の材料特性が得られない場合があります。材料のオプションは、鋳造プロセスに適合するものに限定されます。
  5. 部品サイズの制約: 真空鋳造で製造できる部品のサイズは、シリコン型と真空チャンバーのサイズによって制限されます。大型または特大の部品は製造が難しい場合があります。
  6. 型の磨耗: シリコン型は、特に多くの鋳造品の作成に使用される場合、時間の経過とともに磨耗する可能性があります。その結果、新しい金型を作成する必要が生じ、追加コストが発生する可能性があります。
  7. 複雑さの制限: 真空鋳造では複雑な詳細を備えた部品を製造できますが、非常に複雑な形状やアンダーカットのある部品には、脱型が困難な場合があるため、適さない場合があります。
  8. 一貫性のない機械的特性: 真空鋳造部品の機械的特性は、金型の品質、材料の選択、鋳造プロセス自体などの要因によって異なります。一貫した特性を達成することは困難な場合があります。
  9. 廃棄物: 真空鋳造では、他の製造方法に比べて材料廃棄物の発生は少ないものの、鋳造プロセス自体から発生する廃棄物が依然としてあり、リサイクルできない場合があります。
  10. 労働集約型: 真空鋳造プロセスでは、金型の準備、樹脂の混合と注入、完成した部品の型からの取り出しに手作業が必要です。そのため、労力がかかり、人的ミスが発生する可能性があります。
  11. 耐熱性が限られている: 真空注型に使用されるポリウレタン樹脂は、他の材料に比べて耐熱性が限られている場合があります。高温になると変形または劣化する可能性があります。
  12. 表面の欠陥: 高品質の表面仕上げを提供しているにもかかわらず、真空鋳造部品には依然として小さな表面欠陥や、型の半分が接する部分に目に見えるパーティング ラインが存在する場合があります。
  13. 材料特性が最終製品と一致しない可能性がある: 真空鋳造では特定の材料特性をシミュレートできますが、最終製品材料の特性を完全には再現できない可能性があり、テストの精度に影響を与える可能性があります。

シリコンモールド真空鋳造が最適な製造方法であるかどうかを判断するには、生産量、予算、材料特性、リードタイムなど、プロジェクトの特定の要件を慎重に評価することが重要です。多くの場合、機能的なプロトタイプや高品質仕上げの少量生産部品を製造する場合に最適な選択肢となります。