Вакуумное литье кремниевых форм

Раскройте потенциал своего бизнеса с помощью инновационной технологии серийного производства.

Вакуумное литье кремниевых форм — это производственный процесс, используемый для производства небольших и средних объемов высококачественных детализированных пластиковых деталей. Этот метод обычно используется при прототипировании и мелкосерийном производстве.

Как происходит вакуумное литье в силиконовые формы?

  • 1, мастер-форма для 3D-печати

  • 2. Поместите мастер-форму в рамку, а затем заполните силиконом.

  • 3. Вылечите силиконовую форму и разрежьте ее на 2 части.

  • 4. Налейте смолу в силиконовую форму.

  • 5. Вылечите деталь, а затем извлеките ее из формы.

  • 6. Кастинг завершен.

Материалы

  • АБС – акрилонитрил-бутадиен-стирол

  • Нейлон-Полиамид

  • ПК-Поликарбонат

  • ПП-Полипропилен

  • ПОМ-Полиоксиметилен

  • Кремний

Каковы преимущества вакуумного литья в силиконовые формы?

  1. Экономичность при небольших объемах : Вакуумное литье в силиконовые формы особенно рентабельно для производства небольших и средних партий деталей. Это устраняет необходимость в дорогостоящих литьевых формах, которые могут быть непомерно дорогими для мелкосерийного производства.
  2. Быстрое прототипирование : позволяет быстро создавать прототипы деталей в относительно короткие сроки. Это важно для разработки продукта, поскольку позволяет инженерам и дизайнерам эффективно повторять и тестировать проекты.
  3. Высококачественная обработка поверхности . Детали, изготовленные методом вакуумного литья, обычно имеют гладкую и высококачественную поверхность. Это особенно важно, когда эстетика или тактильные свойства имеют решающее значение для конечного продукта.
  4. Разнообразие материалов и свойств . Вакуумное литье позволяет использовать широкий спектр полиуретановых смол с различными свойствами, такими как гибкость, прозрачность и термостойкость. Такая универсальность позволяет производить детали с особыми требованиями к материалам.
  5. Точность и детализация : силиконовые формы позволяют точно фиксировать сложные детали и сложную геометрию, что делает их пригодными для изготовления деталей с тонкими характеристиками.
  6. Возможности формования : вакуумное литье можно использовать для формования, когда для создания сложных деталей с комбинацией мягких и жестких секций используются несколько материалов.
  7. Моделирование материалов : полиуретановые смолы могут быть выбраны для моделирования механических свойств конечных производственных материалов, что позволяет проводить функциональные испытания прототипов.
  8. Сокращение времени выполнения заказа : процесс относительно быстрый, что позволяет производить детали в течение нескольких дней или недель, в зависимости от сложности проекта.
  9. Меньшие первоначальные инвестиции : по сравнению с другими производственными процессами, такими как литье под давлением, первоначальные инвестиции в инструменты и оборудование намного ниже, что делает их доступными для малого бизнеса и стартапов.
  10. Кастомизация : Вакуумное литье в силиконовые формы подходит для изготовления деталей по индивидуальному заказу, включая цвет, текстуру и свойства материала. Это полезно для производства уникальных или индивидуальных компонентов.
  11. Минимальные отходы материала . Этот процесс генерирует минимальные отходы материала, поскольку полиуретановая смола заливается в форму, а излишки материала часто можно повторно использовать для последующих отливок.
  12. Разнообразные отраслевые применения : Вакуумное литье в кремниевые формы используется в различных отраслях промышленности, включая автомобильную, аэрокосмическую, потребительские товары и здравоохранение, для производства функциональных прототипов и деталей конечного использования.
  13. Сокращение сборки : сложные детали иногда можно производить как единое целое посредством вакуумного литья, что снижает необходимость сборки.
  14. Низкое воздействие на окружающую среду : этот процесс относительно экологически безопасен по сравнению с некоторыми другими методами производства, поскольку он производит меньше отходов и использует меньше ресурсов.

Хотя вакуумное литье в силиконовые формы дает множество преимуществ, важно отметить, что оно может быть не идеальным выбором для каждого производственного сценария.

Каковы недостатки вакуумного литья в силиконовые формы?

Хотя вакуумное литье в силиконовые формы предлагает множество преимуществ, оно также имеет некоторые недостатки и ограничения, которые следует учитывать при выборе этого метода производства для конкретного проекта. Вот некоторые недостатки вакуумного литья в силиконовые формы:

  1. Ограниченный объем производства . Вакуумное литье в силиконовые формы лучше всего подходит для низких и средних объемов производства. Это может быть нерентабельно для крупносерийного производства из-за трудоемкости создания силиконовых форм и индивидуального литья каждой детали.
  2. Затраты на оснастку . Хотя вакуумное литье более рентабельно, чем литье под давлением для небольших объемов, создание силиконовой формы все же может быть относительно дорогим и трудоемким, особенно для сложных деталей.
  3. Сроки выполнения : процесс обычно требует изготовления силиконовой формы до начала производства. Это может привести к увеличению времени выполнения заказа по сравнению с другими методами быстрого прототипирования, такими как 3D-печать.
  4. Ограниченный выбор материалов : Вакуумное литье кремниевых форм в основном использует полиуретановые смолы, которые могут не обеспечивать тот же диапазон свойств материала, что и некоторые другие методы производства. Варианты материалов ограничены теми, которые совместимы с процессом литья.
  5. Ограничения по размеру детали . Размер деталей, которые можно изготовить методом вакуумного литья, ограничен размером силиконовой формы и вакуумной камеры. Изготовление больших или негабаритных деталей может оказаться затруднительным.
  6. Износ формы . Силиконовые формы со временем могут изнашиваться, особенно если они используются для создания большого количества отливок. Это может привести к необходимости создания новых форм, что приведет к дополнительным затратам.
  7. Ограниченная сложность : хотя вакуумное литье позволяет производить детали со сложными деталями, оно может не подойти для деталей чрезвычайно сложной геометрии или деталей с подрезами, поскольку извлечение из формы может быть затруднительным.
  8. Непостоянные механические свойства . Механические свойства деталей, отлитых в вакууме, могут варьироваться в зависимости от таких факторов, как качество формы, выбор материала и сам процесс литья. Достижение стабильных свойств может быть сложной задачей.
  9. Отходы : хотя при вакуумном литье образуется меньше отходов материала по сравнению с некоторыми другими методами производства, в процессе самого литья все же остается некоторое количество отходов, которые не подлежат вторичной переработке.
  10. Трудоёмкость : процесс вакуумного литья включает в себя ручной труд по подготовке форм, смешиванию и заливке смол, а также распалубке готовых деталей. Это может сделать процесс трудоемким и потенциально подверженным человеческим ошибкам.
  11. Ограниченная термостойкость : полиуретановые смолы, используемые при вакуумном литье, могут иметь ограниченную термостойкость по сравнению с некоторыми другими материалами. Они могут деформироваться или разрушаться при повышенных температурах.
  12. Дефекты поверхности . Несмотря на высококачественную обработку поверхности, детали, отлитые в вакууме, все же могут иметь незначительные дефекты поверхности или видимые линии разъема в местах соединения половин формы.
  13. Свойства материала могут не соответствовать конечному производству . Хотя вакуумное литье может имитировать определенные свойства материала, оно может не полностью воспроизводить свойства конечного производственного материала, что может повлиять на точность испытаний.

Важно тщательно оценить конкретные требования проекта, включая объем производства, бюджет, свойства материала и время выполнения заказа, чтобы определить, является ли вакуумное литье в силиконовой форме наиболее подходящим методом производства. Во многих случаях он может быть отличным выбором для производства функциональных прототипов и мелкосерийных деталей с высококачественной отделкой.