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공지사항

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실리콘 몰드 진공 주조

소량 생산
다중 재료:
표준 ABS
내열성 ABS
난연성 ABS
PP
PC
POM
나일론
실리콘 쇼어 30A
실리콘 쇼어 40A
실리콘 쇼어 50A
실리콘 쇼어 60A
실리콘 쇼어 70A 실리콘
쇼어 80A
실리콘 쇼어 90A

1, 3d 프린트 마스터 몰드
2, 마스터 몰드를 프레임에 넣은 다음 실리콘으로 채웁니다
. 3, 실리콘 몰드를 경화한 후 두 부분으로 자릅니다.
4, 레진을 실리콘 몰드에 붓습니다.
5, 부품을 경화한 다음 부품을 제거합니다. 금형
6, 주조 완료

맞춤형 부품을 만드는 방법은 무엇입니까?

1, 요구 사항 보내기
2, 견적 제안
3, 주문하기
4, 생산 시작
5, 수량 확인
6, 배송 및 배송

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 표준 ABS
원래 색상 흰색/검정색/맞춤형 색상
열 ​​변형 70-100°C
경도 83D
표면 상황 경미한 주입 표시 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 2000-2200 Mpa
굴곡 강도 80- 100 Mpa
인장 강도 75-85 MPa
파단 신율 8-16 %
충격 강도 노치 Izod 12 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이지만 전체 정확도는 제어하기 어렵습니다.
공정 후 조립 ,곤충 구리 너트, 물리적 연마, 페인팅, 전기 도금, 실크 스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 표준 ABS의 장점은 다음과 같습니다.
1. 정확한 복제: 정밀하게 재현합니다. ABS 부품 속성 및 세부 정보.
2. 매끄러운 마감: 사출 성형과 같은 표면이 광택 처리된 부품이 만들어집니다.
3. 비용 효율성: 사출 성형과 같은 대량 생산 방법보다 저렴합니다.
4.신속한 생산: 중소 규모 생산을 위한 빠른 처리 시간.
5. 디자인 다양성: 최종 부품의 복잡한 디자인과 언더컷이 가능합니다.
6. 프로토타입 제작 우수성: 대량 생산 전 프로토타입 제작 및 기능 테스트에 이상적입니다.
7. 소량 유연성: 소량 생산 요구에 적합합니다.

실리콘 몰드 진공 주조 표준 ABS의 단점은 다음과 같습니다.

1. 제한된 재료 특성: 최종 ABS 부품의 특성은 고급 사출 성형 ABS의 특성과 완벽하게 일치하지 않을 수 있습니다.
2. 대량 생산에는 적합하지 않음: 중소 규모 생산에 가장 적합합니다. 대규모 생산에는 비용 효율적이지 않을 수 있습니다.
3. 금형 마모: 이 공정에 사용되는 실리콘 금형은 시간이 지남에 따라 성능이 저하되어 주조품의 품질과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.
4. 리드 타임: 금형 제작 및 경화에 소요되는 리드 타임으로 프로젝트 일정에 영향을 미칠 수 있습니다.

기술 실리콘 몰드 진공
주조 재료 내열성 ABS
원래 색상 흰색/검정색/맞춤형 색상
열 ​​변형 100-150°C
경도 80D
표면 상황 약간의 사출 자국 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 2000-2200 Mpa
굴곡 강도 90-115 Mpa
인장 강도 55-60 MPa
파단 연신율 8-16 %
충격 강도 노치 Izod 35 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이지만 전체 정확도는 제어하기 어렵습니다
. 공정 조립, 곤충 구리 너트, 물리적 연마, 페인팅, 전기 도금, 실크 스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 내열성 ABS의 장점은 다음과 같습니다

. 내열성: 내열성 ABS는 표준 ABS에 비해 더 높은 온도를 견딜 수 있어 열에 노출되는 환경에서 적용 범위가 확대됩니다.
2. 내구성 및 견고성: 내열성 ABS로 제작된 부품은 고온에서도 구조적 무결성과 특성을 유지하여 내구성을 보장합니다.
3. 넓은 적용 범위: 자동차, 항공우주, 전자 등 열에 자주 노출되는 다양한 산업에 필요한 부품에 이상적입니다.
4. 우수한 내화학성: 내열성 ABS는 일반적으로 내화학성이 우수하여 다양한 산업 환경에 대한 적합성을 향상시킵니다.

실리콘 몰드 진공 주조 내열성 ABS의 단점은 다음과 같습니다.

1. 제한된 내열성: 내열성 ABS는 표준 ABS보다 더 높은 온도를 견딜 수 있지만 여전히 온도 제한이 있으며 매우 높은 온도에서 변형되거나 특성을 잃을 수 있습니다.
2. 재료 비용: 내열성 ABS는 표준 ABS보다 비쌀 수 있으므로 진공 주조 공정의 전체 비용이 증가합니다.
3. 복잡한 성형 공정: ABS의 내열성을 달성하려면 보다 복잡한 성형 공정이 필요할 수 있으며, 이로 인해 실리콘 몰드를 만드는 것이 더 어렵고 시간이 더 많이 소요됩니다.
4. 금형 마모: 온도가 높을수록 실리콘 금형의 마모가 가속화되어 수명이 단축되고 주조 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 난연성 ABS
원래 색상 흰색/검정색/맞춤형 색상
열 ​​변형 70-80°C
경도 82D
표면 상황 경미한 사출 자국 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 2100-2300 Mpa
굴곡 강도 80-90 Mpa
인장 강도 60-70 MPa
파단 신율 8-10 %
충격 강도 노치 Izod 15 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이지만 전체 정확도는 제어하기 어렵습니다
. 공정 조립, 곤충 구리 견과류, 물리적 연마, 페인팅, 전기 도금, 실크 스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 난연성 ABS의 장점은 다음과 같습니다

. 안전성: 난연성 ABS는 발화를 방지하고 화염 확산을 늦춤으로써 화재 안전성을 향상시킵니다.
2. 규정 준수: 자동차 및 전자 산업과 같이 화재 안전 및 규제 표준을 충족하는 것이 필수적인 응용 분야에 이상적입니다.
3. 내구성 및 기능성: ABS의 내구성과 기능성을 유지하면서 난연성을 통합하여 광범위한 응용 분야에 적합합니다.
4. 폭넓은 적용성: 전기 인클로저, 자동차 내장재, 가전제품 등 화재 안전이 중요한 환경에 유용합니다.

실리콘 몰드 진공 주조 난연성 ABS의 단점은 다음과 같습니다.

1. 재료 복잡성: 난연성 ABS는 더 복잡한 재료이므로 주조 공정이 잠재적으로 더 까다롭습니다.
2. 비용: 난연성 ABS는 표준 ABS보다 비용이 더 많이 들 수 있어 전체 프로젝트 비용이 증가합니다.
3. 제한된 재료 옵션: 표준 ABS에 비해 난연성 재료의 선택이 제한되어 공정에 대한 재료 옵션이 제한될 수 있습니다.

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 PC
원래 색상 흰색/검정색/반투명/사용자 정의 색상
열 ​​변형 50-60°C
경도 80D
표면 상황 약간의 사출 자국 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 1700-1800 Mpa
굴곡 강도 80 -90 Mpa
인장 탄성률 1900-2000 MPa
인장 강도 35-40 MPa
파단 연신율 5-6 %
충격 강도 노치형 Izod 18 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이고 전체 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰입니다.
후공정 조립, 곤충 구리 너트, 물리적 연마, 페인팅, 전기도금, 실크스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 PC의 장점은 다음과 같습니다 .

1 ．높은 내충격성: PC는 충격에 가장 강한 열가소성 수지 중 하나이므로 부품이 기계적 응력과 잠재적인 충격을 견뎌야 하는 응용 분야에 적합합니다.
2. 광학 선명도: PC는 뛰어난 광학 선명도와 투명성을 제공하므로 렌즈, 커버, 보호 쉴드 등 투시 또는 광 투과 특성이 필요한 부품에 이상적입니다.
3. 치수 안정성: PC로 생산된 부품은 온도 변화에도 모양과 치수가 유지되어 일관된 성능을 보장합니다.
4. 내화학성: PC는 다양한 화학물질에 대한 저항성이 우수하므로 다양한 물질에 대한 노출이 우려되는 응용 분야에 적합합니다.
5. 소량 생산: 실리콘 몰드 진공 주조는 중소 수량의 PC 부품을 생산하는 데 적합하며, 특히 전통적인 제조 방법으로는 소량 생산에 비용이 많이 드는 경우에 적합합니다.

Silicon Mold Vacuum Casting PC의 단점은 다음과 같습니다.

1. 리드 타임: 금형 생성, 경화 및 주조를 포함한 생산 공정을 완료하는 데 며칠이 걸릴 수 있습니다. 일정이 매우 촉박한 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 금형 마모: 실리콘 금형은 수명이 제한되어 있으며 시간이 지남에 따라 마모될 수 있습니다. 특히 PC와 같이 기계적 특성이 높은 수지와 함께 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 대량 생산의 경우 빈번한 금형 교체가 필요할 수 있습니다.
3. 후처리 필요: Cast PC 부품은 원하는 표면 마감과 치수 정확도를 얻기 위해 트리밍, 샌딩 또는 광택 처리와 같은 후처리가 필요할 수 있습니다.
4. 재료 수축: PC 수지는 경화 과정에서 약간의 수축이 발생할 수 있으며, 이는 치수 변화를 보상하기 위해 금형 설계를 조정해야 할 수도 있습니다.
5. 제한된 재료 재활용: PC를 사용한 실리콘 몰드 진공 주조 중에 생성된 과잉 또는 폐기물은 일반적으로 향후 사용을 위해 재활용할 수 없습니다.
6. 비용: 이 프로세스는 PC 부품의 소량 생산에 비용 효율적일 수 있지만 대규모 생산을 위한 사출 성형과 같은 전통적인 제조 방법에 비해 단위당 비용이 더 높을 수 있습니다.

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 PP
원래 색상 흰색/검정색/맞춤형 색상
열 ​​변형 50-60°C
경도 75-83D
표면 상황 경미한 사출 자국 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 600-1300 Mpa
굴곡 강도 20 -50 Mpa
인장 강도 25-35 MPa
파단 연신율 5-6 %
충격 강도 노치 Izod 18 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이지만 전체 정확도는
후 처리 제어가 어렵습니다. 조립, 곤충 구리 너트, 물리적 연마, 페인팅, 전기 도금, 실크 스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 PP의 장점은 다음과 같습니다.

1. 내화학성: PP는 다양한 화학물질, 산, 염기에 대한 내성이 뛰어나 부품이 부식성 물질에 노출되는 용도에 적합합니다.
2. 저밀도: PP는 밀도가 낮아 가볍습니다. 이는 자동차 부품과 같이 중량 감소가 중요한 응용 분야에 유리합니다.
3. 우수한 전기 절연성: PP는 우수한 전기 절연체이므로 전기 및 전자 응용 분야에 적합합니다.
4. 유연성과 인성: PP는 유연성과 인성의 균형이 잘 잡혀 있어 충격과 피로에 강합니다. 굽힘 및 반복 사용을 견딜 수 있습니다.
5. 낮은 수분 흡수: PP는 낮은 수분 흡수 특성을 갖고 있어 습기나 습기에 대한 노출이 우려되는 용도에 유리합니다.
6. 소량 생산: 실리콘 몰드 진공 주조는 중소 수량의 PP 부품을 생산하는 데 적합하며, 특히 전통적인 제조 방법으로는 소량 생산에 비용이 많이 드는 경우에 적합합니다.

실리콘 몰드 진공 주조 PP-폴리프로필렌의 단점은 다음과 같습니다.

1. 리드 타임: 몰드 생성, 경화 및 주조를 포함한 생산 공정을 완료하는 데 며칠이 걸릴 수 있습니다. 일정이 매우 촉박한 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 금형 마모: 실리콘 금형은 수명이 제한되어 있으며 시간이 지남에 따라 마모될 수 있습니다. 특히 특수 첨가제나 PP와 같은 강화재가 포함된 수지와 함께 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 대량 생산의 경우 빈번한 금형 교체가 필요할 수 있습니다.
3. 후처리 필요: 주조 PP 부품은 원하는 외관과 치수 정확도를 얻기 위해 트리밍, 샌딩 또는 표면 마감과 같은 후처리가 필요할 수 있습니다.
4. 재료 수축: PP 수지는 경화 과정에서 약간의 수축이 발생할 수 있으며, 이는 치수 변화를 보상하기 위해 금형 설계를 조정해야 할 수도 있습니다.
5. 제한된 재료 재활용: PP를 사용한 실리콘 몰드 진공 주조 중에 생성된 과잉 또는 폐기물은 일반적으로 향후 사용을 위해 재활용할 수 없습니다.
6. 제한된 온도 저항: PP는 열 변형 온도가 상대적으로 낮습니다. 이는 높은 온도에서 변형되거나 구조적 무결성을 잃을 수 있음을 의미합니다. 고온 용도에는 적합하지 않습니다.

요약하면, PP를 이용한 실리콘 몰드 진공 주조는 내화학성, 저밀도, 유연성 등의 장점을 제공합니다. 하지만 리드타임, 금형 마모, 후가공 필요성 등의 한계가 있습니다. PP를 사용하는 3D 프린팅 프로젝트에 이 방법을 선택할 때는 프로젝트 요구 사항과 재료를 신중하게 고려해야 합니다.

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 나일론
원래 색상 흰색/검정색/맞춤형 색상
열 ​​변형 100-120°C
경도 87D
표면 상황 약간의 사출 자국 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 1800-2000 Mpa
굴곡 강도 80-92 Mpa
인장 강도 50-60 MPa
파단 연신율 10-12 %
충격 강도 노치 Izod 17 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이지만 전체 정확도는 제어하기 어렵습니다
. 공정 후 조립, 곤충 구리 너트, 물리적 연마, 페인팅, 전기 도금, 실크 스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 나일론의 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 기계적 강도: 나일론 부품 생산 이 공정을 통해 높은 인장강도, 인성, 내충격성 등 우수한 기계적 특성을 나타냅니다. 이는 나일론을 까다로운 응용 분야에 적합하게 만듭니다.
2. 내구성: 나일론은 내구성과 마모에 대한 저항성이 뛰어나 마찰과 마모를 견뎌야 하는 부품에 이상적입니다.
3. 내화학성: 나일론은 많은 화학 물질, 오일 및 용제에 대한 저항성이 우수하므로 다양한 물질에 대한 노출이 우려되는 응용 분야에 적합합니다.
4. 낮은 마찰 계수: 나일론은 마찰 계수가 낮아 움직이는 부품이나 슬라이딩 메커니즘과 관련된 응용 분야에 이상적입니다.
5. 유연성: 나일론 부품은 사용된 나일론의 특정 유형에 따라 어느 정도 유연성을 나타낼 수 있습니다. 따라서 강성과 유연성의 균형이 필요한 응용 분야에 적합합니다.
6. 소량 생산: 실리콘 몰드 진공 주조는 중소 규모의 나일론 부품을 생산하는 데 적합하며, 특히 전통적인 제조 방법으로는 소량 생산에 비용이 많이 드는 경우에 적합합니다.

실리콘 몰드 진공 주조 유리 섬유 나일론의 단점은 다음과 같습니다.

1. 리드 타임: 몰드 생성, 경화 및 주조를 포함한 생산 공정을 완료하는 데 며칠이 걸릴 수 있습니다. 일정이 매우 촉박한 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 금형 마모: 실리콘 금형은 수명이 제한되어 있으며 시간이 지남에 따라 마모될 수 있습니다. 특히 나일론과 같은 기계적 특성이 높은 수지와 함께 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 대량 생산의 경우 빈번한 금형 교체가 필요할 수 있습니다.
3. 후처리 필요: 캐스트 나일론 부품은 원하는 모양과 치수 정확도를 얻기 위해 트리밍, 샌딩 또는 표면 마감과 같은 후처리가 필요할 수 있습니다.
4. 재료 수축: 나일론 수지는 경화 과정에서 약간의 수축이 발생할 수 있으며, 이는 치수 변화를 보상하기 위해 금형 설계를 조정해야 할 수도 있습니다.
5. 제한된 재료 재활용: 나일론을 사용한 실리콘 몰드 진공 주조 중에 생성된 과잉 또는 폐기물은 일반적으로 향후 사용을 위해 재활용할 수 없습니다.
6. 흡습성: 나일론은 흡습성이 있어 시간이 지남에 따라 환경에서 수분을 흡수할 수 있습니다. 적절하게 취급하고 보관하지 않으면 기계적 특성에 영향을 미칠 수 있습니다.

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 POM
원래 색상 흰색/검정색/맞춤형 색상
열 ​​변형 70-80°C
경도 80D
표면 상황 경미한 사출 자국 및 스크래치
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
굴곡 탄성률 2400-2500 Mpa
굴곡 강도 100-110 Mpa
인장 강도 60-70 MPa
파단 연신율 10-12 %
충격 강도 노치 Izod 17 KJ/m²
공차 제품의 국부 정확도는 0.3-0.5mm~5 ‰이지만 전체 정확도는 제어하기 어렵습니다
. 공정 후 조립, 곤충 구리 너트, 물리적 연마, 페인팅, 전기 도금, 실크 스크린, 물 전사 인쇄, 코팅
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘 몰드 진공 주조 POM의 장점은 다음과 같습니다.

1.우수한 기계적 특성: POM이 뛰어난 성능을 발휘합니다. 높은 인장 강도, 강성 및 충격 저항을 포함한 기계적 특성. 견고하고 내구성이 뛰어난 구성 요소가 필요한 응용 분야에 자주 사용됩니다.
2. 낮은 마찰: POM은 마찰 계수가 낮아 슬라이딩 또는 회전 운동이 포함된 부품에 이상적입니다. 이는 일반적으로 마찰 감소가 중요한 기어, 베어링 및 기타 구성 요소에 사용됩니다.
3. 치수 안정성: POM은 치수 안정성이 뛰어납니다. 이는 이 소재로 만든 부품이 온도 변화와 기계적 응력 하에서도 모양과 크기를 유지한다는 것을 의미합니다.
4. 내화학성: POM은 용제, 오일, 연료를 포함한 많은 화학물질에 대한 내성이 있으므로 다양한 물질에 대한 노출이 우려되는 응용 분야에 적합합니다.
5. 낮은 수분 흡수: POM은 낮은 수분 흡수 특성을 갖고 있어 습기나 습도에 노출되면 성능에 영향을 미칠 수 있는 응용 분야에 유리합니다.
6. 소량 생산: 실리콘 몰드 진공 주조는 중소 수량의 POM 부품을 생산하는 데 적합하며, 특히 전통적인 제조 방법으로 소량 생산에 비용이 많이 드는 경우 더욱 그렇습니다.

Silicon Mold Vacuum Casting POM의 단점은 다음과 같습니다.

1. 리드 타임: 금형 생성, 경화 및 주조를 포함한 생산 공정을 완료하는 데 며칠이 걸릴 수 있습니다. 일정이 매우 촉박한 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 금형 마모: 실리콘 금형은 수명이 제한되어 있으며 시간이 지남에 따라 마모될 수 있습니다. 특히 POM과 같은 기계적 특성이 높은 수지와 함께 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 대량 생산의 경우 빈번한 금형 교체가 필요할 수 있습니다.
3. 후처리 필요: 주조 POM 부품은 원하는 외관과 치수 정확도를 얻기 위해 트리밍, 샌딩 또는 표면 마감과 같은 후처리가 필요할 수 있습니다.
4. 재료 수축: POM 수지는 경화 과정에서 약간의 수축이 발생할 수 있으며, 이는 치수 변화를 보상하기 위해 금형 설계를 조정해야 할 수도 있습니다.
5. 제한된 재료 재활용: POM을 사용한 실리콘 몰드 진공 주조 중에 생성된 과잉 또는 폐기물은 일반적으로 향후 사용을 위해 재활용할 수 없습니다.
6. 비용: 이 프로세스는 POM 부품의 소량 생산에 비용 효율적일 수 있지만 대규모 생산을 위한 사출 성형과 같은 전통적인 제조 방법에 비해 단위당 비용이 더 높을 수 있습니다.

요약하면, POM을 사용한 실리콘 몰드 진공 주조는 우수한 기계적 특성, 낮은 마찰 및 내화학성 등의 장점을 제공합니다. 하지만 리드타임, 금형 마모, 후가공 필요성 등의 한계가 있습니다. POM을 사용하는 3D 프린팅 프로젝트에 이 방법을 선택할 때는 프로젝트 요구 사항과 재료를 신중하게 고려해야 합니다.

기술 실리콘 몰드 진공 주조
재료 실리콘
원래 색상 흰색/검정색/사용자 정의 색상
열 ​​변형 50-70°C
표면 상황 약간의 주입 표시 및 긁힘
인쇄 플랫폼 크기 900*650*450mm
공차 제품의 국부적 정확도는 0.3-0.5mm 사이입니다. ~5 ‰, 전체 정확도는 제어하기 어렵습니다
. 경도: 쇼어 30A, 40A, 50A, 60A, 70A, 80A, 90A
벽 두께는 0.8mm 이상 필요, 3D 도면에 따른 큰 부품

실리콘의 장점은 다음과 같습니다.

1. 탄성 특성 : 실리콘 고무는 유연성, 복원력 등 우수한 탄성 특성을 나타냅니다. 부드럽고 유연하며 변형 후 원래 모양으로 돌아갈 수 있어야 하는 부품을 생산하는 데 이상적입니다.
2. 내화학성: 실리콘은 많은 화학물질, 오일 및 용제에 대한 저항성을 갖고 있어 다양한 물질에 대한 노출이 우려되는 응용 분야에 적합합니다.
3. 소량 생산: 실리콘 몰드 진공 주조는 중소 규모의 유연한 실리콘 부품을 생산하는 데 적합하며, 특히 전통적인 제조 방법으로는 소량 생산에 비용이 많이 드는 경우에 적합합니다.
4. 맞춤화: 실리콘 소재는 착색, 착색 또는 혼합되어 다양한 색상을 얻거나 특정 미적 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

실리콘의 단점은 다음과 같습니다.

1. 리드 타임: 금형 제작, 경화 및 주조를 포함한 생산 공정을 완료하는 데 며칠이 걸릴 수 있습니다. 일정이 매우 촉박한 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다.
2. 금형 마모: 실리콘 금형은 수명이 제한되어 있으며 시간이 지남에 따라 마모될 수 있습니다. 특히 특수 첨가제나 보강재가 포함된 수지와 함께 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 대량 생산의 경우 빈번한 금형 교체가 필요할 수 있습니다.
3. 후처리 필요: 주조 실리콘 부품은 원하는 모양과 치수 정확도를 얻기 위해 트리밍, 샌딩 또는 표면 마감과 같은 후처리가 필요할 수 있습니다.
4. 재료 수축: 실리콘 수지는 경화 과정에서 약간의 수축이 발생할 수 있으며, 이는 치수 변화를 보상하기 위해 금형 설계를 조정해야 할 수 있습니다.
5. 비용: 이 공정은 유연한 실리콘 부품의 소량 생산에 비용 효율적일 수 있지만 대규모 생산을 위한 사출 성형과 같은 전통적인 제조 방법에 비해 단위당 비용이 더 높을 수 있습니다.

맞춤형 3D 프린팅 FAQ

질문: 맞춤형 또는 개인화된 개체를 3D 프린팅할 수 있습니까?
A: 예, 3D 프린팅은 프로토타입부터 독특한 선물까지 맞춤형 또는 개인화된 개체를 만드는 데 적합합니다.

Q: 3D 프린팅에는 어떤 파일 형식이 필요합니까?
A: 가장 일반적인 파일 형식은 STL이지만 서비스에서는 STP, obj와 같은 다른 형식도 허용할 수 있습니다.

Q: 파일을 어떻게 보낼 수 있나요?
A: Aliexpress 채팅을 통해 요구 사항을 보내거나 jh-aliexpress@hotmail dot com으로 메일을 보내실 수 있습니다.

Q: 어떤 기술을 제공합니까?
A: 우리는 SLA, SLS, SLM, MJF 및 DLP 기술, 실리콘 몰드 진공 주조, CNC 가공, 레이저 절단 서비스 등 다양한 기술을 제공합니다.

Q: 어떤 자료를 제공할 수 있나요?
A: 우리는 수지, 나일론, 나일론+유리 섬유, 레드 왁스, 알루미늄, 스테인레스 스틸, 티타늄 합금, 황동, ABS, PP, PC, POM, 아크릴, PVC 등 다양한 재료를 공급합니다.

Q: 얼마나 오래 합니까? 물체를 3D 프린팅하러 가시나요?
A: 인쇄 시간은 크기, 복잡성 및 선택한 인쇄 속도에 따라 다릅니다. 작은 개체는 몇 시간이 걸릴 수 있지만 크고 복잡한 개체는 며칠이 걸릴 수 있습니다.

Q: 3D 프린팅 부품에 후처리가 필요합니까?
A: 원하는 마감에 따라 다릅니다. 일부 응용 분야에서는 샌딩, 페인팅 또는 조립과 같은 후처리가 필요할 수 있습니다.

Q: 3D 프린팅 서비스에 크기 제한이 있나요?
A: 예, 각 3D 프린터에는 특정 제작 볼륨이 있으므로 인쇄할 수 있는 개체의 크기에 제한이 있을 수 있습니다.

Q: 3D 프린팅을 위한 디자인 고려 사항이 있나요?
A: 예, 3D 프린팅 설계에는 성공적인 프린팅을 보장하기 위해 지지 구조, 레이어 방향, 벽 두께 등을 고려해야 합니다.

Q: 3D 프린팅 서비스를 사용하는 산업은 무엇입니까?
A: 3D 프린팅은 항공우주, 의료, 자동차, 건축, 소비재 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.